
An Bodenbeschichtungen werden mannigfaltige Anforderungen gestellt. Je nach Einsatzgebiet überwiegen mechanische oder chemische Beanspruchungen. Gesetzliche Auflagen wie Gewässerschutz, Rutschsicherheit oder elektrostatische Ableitfähigkeit können hinzukommen und erweitern das Anforderungsprofil.
Der Untergrund muss trocken, tragfähig und frei von trennend wirkenden, arteigenen oder artfremden Substanzen sein. Minderfeste Schichten und Schlämmeanreicherungen sind zu entfernen. Trocken gemäß Definition der EN 1504-10, jedoch abhängig von der Betongüte. Der Feuchtegehalt darf max. 4 CM-Prozente bei Betonqualitäten bis C30/37 und max. 3 CM-Prozente bei einem Beton C35/45 betragen, gemessen mit dem CM Gerät. Untergrundtemperatur größer +10 °C und 3 K über Taupunkt. Haftzugfestigkeit im Mittel 1,5 N/mm², Haftzugfestigkeit kleinster Einzelwert 1,0 N/mm².
Der Betonuntergrund ist vor der Durchführung von Beschichtungsarbeiten mittels geeigneter mechanischer Verfahren, wie z. B. Kugelstrahlen, Fräsen und anschließendem Kugelstrahlen oder Strahlen mit festen Strahlmitteln, vorzubereiten.
Die Prüfung der Haftzugfestigkeit (Abreißfestigkeit) ist ein wesentlicher Bestandteil bei Instandhaltungs- und Instandsetzungsmaßnahmen an Betonbauwerken und wird sowohl in der Planungs- als auch in der Ausführungsphase gefordert.
In der Planungsphase dient sie dazu, den Zustand des Bestandsbetons zu bewerten und geeignete Instandsetzungssysteme sowie Materialien wirtschaftlich und technisch sinnvoll auszuwählen.
In der Ausführungsphase stellt sie sicher, dass die Betonunterlage für die vorgesehenen Maßnahmen geeignet ist und die Anforderungen der geltenden Regelwerke erfüllt werden.
Darüber hinaus ist die Prüfung auch vor dem Aufbringen von Oberflächenschutzsystemen erforderlich, wobei die geforderte Oberflächenzugfestigkeit je nach Anwendungsfall variieren kann.
Eine vollständige Aushärtung ist bei Epoxid- oder Polyurethanbeschichtungen grundlegend: Harz und Härter gehen eine exakte chemische Reaktion ein. Stimmt das Verhältnis nicht, bleiben Moleküle unvernetzt. Ist zu wenig oder zu viel Härter in der Mischung, bleibt die Beschichtung klebrig, weich oder fleckig. Die beschichtete Fläche muss dann häufig abgefräst und neu beschichtet werden.
Nur eine 100 % homogene und exakte Mischung von Harz und Härter erreicht die angegebenen Eigenschaften wie z.B. Abriebfestigkeit, Chemikalienbeständigkeit und Langlebigkeit.
Die Topfzeit bezieht sich auf die Zeitspanne, in der Epoxid- oder Polyurethanharze nach dem Mischen von Harz (Teil A) mit Härter (Teil B) verwendbar bleiben.
Die Verarbeitungszeit von Epoxid- oder Polyurethanharzen bezieht sich auf die Zeitspanne, in der das angemischte Harz aufgetragen bzw. verarbeitet werden kann, bevor der Härtungsprozess beginnt.
Wird ein feuchter Untergrund mit einer normalen, wasserdampfundurchlässigen Beschichtung versehen, kann aufsteigende Feuchtigkeit zu osmotischen Blasen oder Haftungsverlust führen.
Restfeuchte ist bei jungen oder rückwärtig durchfeuchteten Untergründen ein Problem. Das Beschichtungssystem StoFloor Industry EH 200 als Zwischenbeschichtung unter wasserdampfundurchlässigen Bodenbeschichtungen reduziert dieses Risiko auf ein Minimum, da die Beschichtung zwar wasserdicht, aber dampfdiffusionsoffen ist. Die Feuchtigkeit kann somit keine Blasen verursachen.
In Arbeitsräumen und -bereichen mit Rutschgefahr müssen rutschhemmende Bodenbeschichtungen oder Bodenbeläge eingesetzt werden. Die Rutschhemmklassen sind in der ASR A1.5 (Technische Regeln für Arbeitsstätten) geregelt.
Die Rutschhemmung und der Verdrängungsraum werden wie folgt eingeordnet:
Neigungswinkel von 6° bis 10°: Bewertungsgruppe R 9
Neigungswinkel mehr als 10° bis 19°:Bewertungsgruppe R 10
Neigungswinkel mehr als 19° bis 27°: Bewertungsgruppe R 11
Neigungswinkel mehr als 27° bis 35°: Bewertungsgruppe R 12
Neigungswinkel mehr als 35°: Bewertungsgruppe R 13
Besonders in beanspruchten Arbeitsbereichen, die regelmäßig mit gleitfördernden Stoffen in Berührung kommen, kann der Verdrängungsraum von Bedeutung sein. Dieser gibt das Aufnahmevolumen des Profils in cm³/dm² an, welches zwischen Schuhsohle und Bodenbeschichtung verbleibt.
V4 -> Mindestvolumen 4 cm³/ dm²
V6 -> Mindestvolumen 6 cm³/ dm²
V8 -> Mindestvolumen 8 cm³/ dm²
V10 -> Mindestvolumen 10 cm³/ dm²
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